W obecnym świecie motoryzacyjnym spotykamy się z ogromną ilością wymagań stawianych przez klientów. Wymagania przekazywane są w łańcuchu dostaw do źródła wytwarzania. Niemniej jednak nie wszyscy dostawcy w łańcuchu dostaw wdrażają wymagania w życie motoryzacyjne, co niestety niesie za sobą późniejsze konsekwencje na etapie projektowania wyrobu, produkcji części montowanych w zespołach bądź bezpośrednio na linii produkcyjnej, a także na etapie całego cyklu życia wyrobu.
Niepoprawnie zidentyfikowane wymagania mogą nie mieć odzwierciedlenia w procesach produkcyjnych, co przekłada się na niestandardową realizację wyrobów. Oczywiście błędy nie powstają tylko i wyłącznie z niewłaściwej identyfikacji wymagań, ale również z pracy osób zaangażowanych w tworzenie wyrobów.
Niedokładnie przeprowadzone oceny ryzyka procesu czy wyrobu mogą spotęgować nie do końca poprawne zarządzanie wyrobem. Już po fakcie bardzo często zadajemy sobie pytanie: Dlaczego reklamacja jakościowa czy ilościowa w ogóle miała miejsce? Odpowiedz staje się banalna. Ponieważ nie dostatecznie zagwarantowaliśmy naszymi procesami w organizacji zabezpieczenia mające na celu zablokowanie wyrobów niezgodnych przedostających się do klienta. I bez względu na to, gdzie się znajdujemy – czy tuż przed startem produkcji (proces projektowania wyrobu i/lub procesu), czy tuż po nim, a może tuż przed zakończeniem danego projektu samochodu – narażamy się na błędy.
Metod rozwiązywania problemów jest tak dużo jak klientów, dla których pracujemy, ale większość z nich używa standardowych narzędzi, które są już od dłuższego czasu w motoryzacji znane, a tylko nieznacznie modyfikowane. Typowymi sposobami analizy przyczyny źródłowej jest diagram Ishikawy, analiza 5xDlaczego, diagram Pareto, Problem Solving itd.
Zanim jednak weźmiemy do ręki konkretne narzędzie do rozwiązywania problemów, warto zajrzeć do własnego systemu zarządzania jakością, który na pewno pokaże, dla jakiego klienta jakiej metody użyć. Takie postępowanie jest wymuszone wymaganiem standardu IATF 16949, który mówi wprost, że ma być udokumentowany proces w organizacji definiujący rozwiązywanie problemów. Są tutaj również ujęte oczywiście reklamacje od klientów.
Reklamacje mogą być na etapie nowego uruchomienia, fazy procesu projektowania przedseryjnego, procesu produkcji seryjnej, no i oczywiście fazy użytkowania. Ale nie tylko. Problemy mogą również zaistnieć na etapie niezgodności wynikających z braków wewnętrznych, jak i auditów.
Raportowanie według metody 8D jest standardem wymaganym przez większość klientów w formie standardowej bądź nieco rozbudowanej. Informacją, jak postępować według tej metodologii służy wydany w grudniu 2018 roku przez grupę VDA podręcznik 8D, a dokładniej, szczegółowo opisany sam proces rejestracji poszczególnych kroków. Także w standardzie IATF 16949 (https://wydawnictwo-tp.pl/) w załączniku B znajdziemy odwołanie do CQI 20 mówiącego o metodologii Problem Solving, jednak poniżej odniesiemy się wprost do wymagań podręcznika VDA.
Jako metodę 8D określono 8 elementów:
– D1 – Powołanie zespołu ds. rozwiązywania problemów
– D2 – Opis problemu
– D3 – Działania natychmiastowe
– D4 – Identyfikacja Przyczyn(y) problemu
– D5 – Wybór i weryfikacja działań korygujących
– D6 – Realizacja i walidacja działań korygujących
– D7 – Zapobieganie ponownemu wystąpieniu problemu
– D8 – Zakończenie i uznanie sukcesu zespołu
W ramach raportu 8D, VDA w podręczniku oferuje do zastosowania w pewnym sensie klucz wzajemnie powiązanych ze sobą relacji rozpoczynając od Raportu 8D, analizy istnieje/nie istnieje, analizy Ishikawa, metody 5xDlaczego i kończąc na kryterium oceny. Każdy z kroków został określony w podręczniku. Mało tego, aby przejść przez budowę raportu 8D, każdy z rozdziałów zawiera identyczny schemat postępowania zaczynając od streszczenia i celu, poprzez przepływ procesu, możliwe do zastosowania metody i narzędzia, kryteria oceny, jak i szanse i ryzyka. Podręcznik również podpowiada, na jakich elementach podczas analizy problemu należy się skupić. Załącznikiem do podręcznika jest również raport 8D w nowej odsłonie.
Aby w pełni zaznajomić się z metodą 8D, zachęcamy do skorzystania ze szkolenia, jakie oferujemy w tym zakresie (dowiedz się więcej). Na szkoleniu przedstawimy szczegółowo każdy z 8 elementów. Każdy z uczestników wyjdzie ze szkolenia z kompletnie wypełnionym raportem 8D.
Uczestnicy szkolenia zdobędą umiejętności w zakresie oceny istniejących danych i opisywania wciąż brakujących informacji w taki sposób, aby inni członkowie zespołu mogli je otrzymać do dalszego przetwarzania. Całościowo wypełniony raport 8D odniesie sukces jeśli jego elementy przejdą przez proces bądź procesy identyfikowania poszczególnych składników. Tutaj pomocnym może się okazać metoda QRCI (Quick Response Continuous Improvement), która również zostanie przybliżona w ramach szkolenia. Szkolenie przede wszystkim uczy pracy w zespole, ponieważ bez tego elementu nie rozwiążemy problemów lub reklamacji.
Autor: Aleksander Kulesz
aleksander.kulesz@teamprevent.com
